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在我們塑膠模具廠中，一套新的塑膠模具做好后，在模具進行注塑成型之前，試模是必不可少的部分。模具試模結果的好壞，將直接影響工廠的后續生產是否順暢。因此，在試模過程中必須遵循合理的操作步驟和記錄試模過程中有用的技術參數，以利于產品的批量生產。

在模具試模時要注意：開合模是否順暢，頂出是否順暢。其次，注意模具的澆口位置和進膠方式以及澆口大小和型腔大小，以選擇合適的壓力、速度、料量來進行注塑。當模具升溫后，仔細檢查模具所有的配合處是否有過硬現象，再確認結合線和排氣。產品打滿之后請品質人員確認尺寸和外觀。

試模的主要步驟：

1.查看料筒內的塑料是否正確無誤，及有否依規定烘烤(試模與生產若用不同的原料，很可能得出不同的結果);

2.料管的清理務求徹底，以防劣解膠料或雜料射入模內，因為，劣解膠料及雜料可能會將模具卡死。檢查料管的溫度及模具的溫度是否適合于加工原料;

3.調整壓力及射出量，以求生產出外觀令人滿意的成品，但是，不可跑毛邊，尤其是還有某些模穴成品尚未完全凝固時。在調整各種控制條件之前，應思考一下，因為充模速率稍微變動，可能會引起甚大的充模變化;

4.要耐心地等到機器及模具的條件穩定下來，既是中型機器可能也要等30分鐘以上，可利用這段時間來查看成品可能可能發生的問題;

5.螺桿前進的時間不可短于澆口塑料凝固的時間，否則，成品重量會降低，而損及成品的性能。且當模具被加熱時，螺桿前進時間亦需酌予加長，以便壓實成品;

6.合理調整，減低總加工周期;

7.把新調出的條件至少運轉30分鐘以至穩定，然后至少連續生產一打全模樣品，在其盛具上標明日期、數量，并按模穴分別放置，以便測試其確實運轉之穩定性，及導出合理的控制公差(對多穴模具尤有價值);

8.對連續的樣品進行測量，并記錄其重要尺寸(應等樣品冷卻至室溫時再量);

9.把每模樣品量得的尺寸作個比較;

10.如果成品尺寸不甚變動，而加工條件亦正常，則需觀察是否每一模穴之成品其質量都可被接受，其尺寸都能在容許公差之內。把量出連續或大或小于平均值的模穴號記下，以便檢查模具之尺寸是否正確;

11.使加工運轉時間長些，以穩定熔膠溫度及液壓油溫度;

12.按所有成品尺寸的過大或過小以調整機器條件，若縮水率太大及成品顯得射料不足，也可資參考以增加澆口尺寸;

13.各模穴尺寸的過大或過小予以修正，若模穴與澆口尺寸尚屬正確，那么就應試改機器條件，如充模速率、模具溫度及各部壓力等，并檢查某些模穴是否充模較慢;

14.依各模穴成品之配合情形或模芯移位，予以個別修正，也許可再試調充模率及模具溫度，以便改善其均勻度;

15.檢查及修改射出機的故障，應保存所有將來有助于能藉以順利建立相同加工條件的數據，以便獲得合乎質量標準的產品。

目前，工廠試模時，往往忽略模具溫度，而在短時試模及將來量產時，模具溫度最不易掌握，而不正確的模溫，足以影響樣品的尺寸、光度、縮水、流紋及欠料等現象，若不用模溫控制器加以掌握，將來量產時就可能出現困難。