擠出成型注塑模具設計，擠出成型即是固態塑料在一定溫度和一定壓力條件下熔融、塑化，利用擠出機的螺桿旋轉加壓，使其通過特定形狀的口模而成為截面與口模形狀相仿的連續型材。擠出成型方法幾乎適用于所有的熱塑性塑料及部分熱固性塑料，但應注意的是，無論其用來成型何種塑料，擠出型材的截面形狀都將取決于擠出注塑模具。注塑模具設計合理與否，不僅影響產品的經濟性，而且在技術上也是保證良好的成型工藝條件和穩定的成型質量的決定性因素。

注塑加工成型零件的結構設計，模具中決定塑件幾何形狀和尺寸的零件稱為成型零件，包括凹模、型芯、鑲塊、成型桿和成型環等。成型零件工作時，直接與塑料接觸，承受塑料熔體的高壓、料流的沖刷，脫模時與塑件間還發生摩擦。因此，成型零件要求有正確的幾何形狀，較高的尺寸精度和較低的表面粗糙度值，此外，成型零件還要求結構合理，有較高的強度、剛度及較好的耐磨性能。設計成型零件時，應根據塑料的特性和塑件的結構及使用要求，確定型腔的總體結構，選擇分型面和澆口位置，確定脫模方式、排氣部位等，然后根據成型零件的 注塑加工、熱處理、裝配等要求進行注塑加工成型零件結構設計，計算成型零件的

注塑模具合模導向機構設計，導向機構是保證動定模或上下模合模時，正確定位和導向的零件。合模導向機構主要有導柱導向和錐面定位兩種形式。通常采用導柱導向定位。

注塑模具推出機構的導向與復位

注塑模具動定模雙向推出機構

注塑模具澆注系統凝料的脫模機構，東莞市馬馳科注塑模具加工廠除了采用點澆口和潛伏澆口外，其他形式的澆口與塑件的連接面積較大，不容易利用開模動作將塑件和澆注系統切斷，因此，往往澆注系統和塑件是連成一體一起脫模的，脫模后，還需通過后加工將它們分離，所以生產效率低，不易實現自動化。而點澆口和潛伏澆口，其澆口與塑件的連接面積較小，故較容易在開模的同時將它們分離，并分別從注塑模具上脫出，這種注塑模具結構有利于提高生產率，實現自動化生產。下面介紹幾個點澆口和潛伏澆口澆注系統脫模的機構。

注塑模具側向分型與抽芯機構的分類，當注射成型側壁帶有孔、凹穴、凸臺等的塑料制件時，注塑模具上成型該處的零件就必須制成可側向移動的零件，以便在脫模之前先抽掉側向成型零件，否則就無法脫模。帶動側向成型零件作側向移動的整個機構稱為側向分型與抽芯機構。對于成型側向凸臺的情況，常常稱為側向分型;對于成型側孔或側凹的情況，往往稱為側向抽芯。但是，在一般的設計中，側向分型與側向抽芯常常混為一談，不加分辨，統稱為側向分型抽芯，甚至只稱側向抽芯。

注塑模具斜導柱側向分型抽芯設計